Пластиковые лодки

Самодельные лодки и катера из пеноплекса. Самодельная лодка из пенопласта. Как сделать лодку из пенопласта

Обычно судостроители-любители при знакомстве с каким-либо новым материалом оценивают его прежде всего с точки зрения применимости для постройки лодки. Пенопласт не был исключением. Его сразу же начали использовать в качестве изоляции, для обеспечения непотопляемости, при постройке стеклопластиковых судов - для изготовления узлов набора. А вот в качестве основного конструкционного материала пенопласт почему-то не применяют, хотя, на мой взгляд, малые лодки-челноки и тузики делать из него можно и нужно.

Напомню основные преимущества пенопласта перед «традиционными» материалами, обычно применяемыми для постройки таких лодок (не будем говорить о термопластах, которых пока нет). Пенопласт легок, обладает достаточной прочностью, высокими теплоизоляционными качествами, неплохо режется и пилится (пенопласты типа ПС-1 и ПСБС отлично режутся нихромовой струной, нагретой при подключении к ней электрического тока), хорошо склеивается. С другой стороны, изгибать пенопласт нельзя.

Для проверки возможностей пенопласта марки ПС-1 я сделал из него безнаборную непотопляемую весельную лодку «Гамма», которая при весе около 20 кг имеет грузоподъемность 120 кг и довольно удобна в эксплуатации, особенно при выездах на рыбалку на легковом автомобиле.
Основные размерения лодки из пенопласта
Длина наибольшая, м 2,60
Ширина по планширю, м 1,05
Ширина по днищу, м 0,78
Высота борта на миделе, м 0,38
Высота борта в оконечностях, м 0,40

При проектировании самым трудным делом оказался выбор формы корпуса: из плоских элементов надо было сделать ходкое, легкое в изготовлении и удобное суденышко.

В конце концов, получилась лодка из пенопласта с транцевым носом и кормой, килеватой носовой частью, наклонными (с развалом) бортами и плоским днищем, несколько приподнятым к корме (здесь установлен кормовой киль-плавник).
Теоретический чертеж корпуса лодки из пенопласта

Раскрой деталей лодки из пенопласта

I - кормовой транец; II - кормовая часть борта (2 шт.); III - кормовая часть днища; IV - борт (2 шт.); V - днище; VI - носовая часть борта (2 шт.); VII - скуловой лист (2 шт.); VIII - носовой транец.

Отдельные плоские детали толщиной 30 мм после склеивания образуют монолитную конструкцию. Транцы выполнены из листа вдвое большей толщины и плавно скошены по контуру. Стыкующиеся кромки соединяемых деталей срезаны на угол, как показано на эскизе лодки. Это дает увеличение площади склеивания по соединениям и несколько упрощает раскрой листов, так как отпадает необходимость делать пересчет размеров на толщину притыкающейся детали.

Постройку лодки из пенопласта можно разделить на три этапа: раскрой листов - изготовление деталей корпуса; подгонку деталей по стыкам - сборку; склеивание и окончательную отделку.

Схема углового соединения деталей.

Для более эффективного использования материала при раскрое листов рекомендую предварительно из плотной бумаги вырезать выкройки-шаблоны. После вырезки всех деталей по соединяемым кромкам надо срезать угол - снять фаску на величину n (см. эскиз выше), которая в зависимости от центрального угла а и толщины листа 6 определяется по формуле:

Если у вас нет уверенности в прямолинейности кромок, срезать «на угол» следует только одну из них; притыкающуюся к ней кромку придется подгонять при сборке.

Для удобства подгонки и сборки лучше всего изготовить стапель из пяти пар «поперечных» и двух пар «продольных» стоек-кильблоков, фиксирующих положение деталей днища и бортов, а также носового и кормового транцев.

Склеенный корпус на стапеле.

Склеивание можно производить любым клеем, рекомендуемым для пенопласта. Я применял эпоксидный клей на основе смолы ЭД-5. После того как клей полностью встал, прострогал свободную кромку борта и наложил на нее по всему периметру корпуса деревянный буртик - дубовую планку на клею и шурупах. Для надежности по всем углам и стыковым соединениям на уровне верхней кромки борта снаружи наложил продольные планки из сплава АМг (полоса 1,5X20 длиной по 130 мм на сторону от оси стыка). Такой же полоской оковал и кормовой плавник, поставленный на днище.

После шпаклевки и зачистки корпус снаружи и изнутри был покрыт нитроэмалью. Такой защиты оказалось практически достаточно, поэтому вполне можно обойтись без оклейки пенопласта стеклотканью и т. п.

Съемные банки, которые служат одновременно и поперечными связями, распирающими борта, на «Гамме» сделаны деревянными. Они получатся легче, если и их вырезать из пенопласта, пустив по краям подкрепляющие деревянные рейки. Банки навешены на борта при помощи обойм - захватов, согнутых из обрезков сплава АМг. Руль навешивается на штыри, поставленные на кормовом транце.

Уже начав испытания «Гаммы», я все еще сомневался в правильности выбора материала, опасаясь за прочность пенопластового корпуса. Однако с каждым новым выходом я проникался все большим доверием к своей лодке. Плавания в самых различных условиях, перевозки и перетаскивание волоком, когда трудно исключить всевозможные удары, порой очень сильные, показали, что лодка прочна (даже, когда она не раскреплена банками) и надежна. А о непотопляемости и говорить нечего: утопить «Гамму» практически невозможно. Есть у пенопластовой лодочки и другие специфические достоинства. Полное отсутствие набора и каких-либо сланей помогает поддерживать внутри лодки чистоту. Благодаря хорошим теплоизоляционным качествам пенопласта в лодке можно расположиться прямо на днище; когда она вытащена на берег, в ней я и устраиваюсь на ночлег, не рискуя простудиться от земли.

Рекомендуя пенопласт для изготовления легких челноков-тузиков, хочу упомянуть и об одном его минусе: он боится огня! Другими словами, следует помнить, что близость костра может испортить вашу лодку; даже прикосновение зажженной сигареты подплавляет пенопласт.

Наверное, некоторых любителей может заинтересовать мой опыт постройки картоп-мотолодки для автомобилистов из наиболее доступного в наших магазинах материала - пенополистирола. Согласитесь, идея новая: если известны, то мотолодок из этого материала до сих пор, вроде бы, еще не делали.

Я давно, со студенческих лет, мечтал построить что-то плавающее, а когда через сборник «Катера и яхты» познакомился с проектом Уффа Фокса, мои мечты приняли целенаправленный характер.

Когда я взялся за дело и собрал все необходимые материалы, до конца отпуска оставалось три недели. Пришлось поставить перед собой задачу уложиться с постройкой лодки в две недели - по всем меркам очень жесткий срок.

В качестве «стапеля» использовал три широкие доски, установленные на ровной площадке 3х2 м.

На изготовление корпуса ушло 9 плит пенопласта 1,5х1 м; при покупке его я придирчиво выбирал более или менее одинаковые плиты толщиной около 40 мм. Материал корпуса отлично пилится обычной ножовкой и режется острым ножом. На выклеивание корпуса, обработку его по обводам, заданным чертежом, и шлифовку ушло три дня, причем от начала до конца все пришлось делать одному, без чьей-либо помощи.

слева - с носа, справа - с кормы

Сначала изготовил борта с боковыми лыжами, затем отдельно - среднюю, килеватую часть днища (тут потребовалось сделать подобие шаблона: две доски длиной 2,5 м приколотить под нужным углом к третьей).

Укладываемые плиты склеивал между собой универсальной эпоксидной смолой ЭДУ, скрепляя их деревянными сосновыми нагелями. В борта по всей длине вклеена сосновая рейка 30х15. На носовую палубу наклеена фанера толщиной 5 мм. Накладка на транец вырезана из фанеры толщиной 12 мм. Для утолщения транца с внутренней стороны и на подкрепление кормовой переборки кокпита пошла фанера толщиной 10 мм. Соединение с транцем подкреплено четырьмя латунными шпильками Ø6 мм.

(сеч. по миделю)

Вместо рымов прикрепил к транцу и носовой палубе по две оконные ручки и после этого приступил к оклейке корпуса и снаружи и изнутри стеклотканью в один слой. Использовалась стеклоткань редкого переплетения толщиной 0,5 мм. Раскраивал ее так, чтобы при укладке внахлест на всех лыжах и в средней части внутри кокпита получились по два слоя. Всего пошло 20 м стеклоткани. После отверждения эпоксидной смолы корпус прошкурил крупной и мелкой шкуркой и окрасил слоем смолы с пигментом. Окончательно лодка была окрашена нитрокраской того же цвета, что и этот декоративный слой смолы.

Общий расход эпоксидной смолы на всю постройку составил около 18 л (25 кг), отвердителя - 2 л.

Для крепления ветрового стекла использовал алюминиевый угольник 25х25 и дюралевые трубки, купленные в магазине «Хозтовары» (крепление шторки в ванной).

Под мотор на транец сделал две накладки из дюраля толщиной 3 мм, под которые проложен слой резины толщиной 1,5 мм для гашения вибрации.

На восьмой день была готова! Вес получился около 60 кг, что позволяет перевозить ее на верхнем багажнике легкового автомобиля.

При первом же выходе на испытания лодки я ощутил все достоинства саней Фокса. Лодка легко выходит на глиссирование (правда, с большим первоначальным дифферентом) как с одним, так и с двумя человеками на борту. На полном ходу дифферент около 5°. Скорость под «Ветерком-12» со штатным винтом при полной проектной загрузке (200 кг, не считая веса мотора и бачка с топливом) составила 32 км/ч. С одним человеком на борту скорость возрастает до 36 км/ч. Замеры сделаны по секундомеру и километровым столбам в Новоладожском канале.

Когда идешь один, ощущается превышение номинальных оборотов коленвала: явно необходимо ставить винт с большим шагом. При снижении оборотов до средних мотолодка продолжает глиссировать вплоть до скорости 18-20 км/ч.

Ход легкий, без носовых брызг и волн. След малозаметен. Несмотря на малые размеры, пенопластовая моторка легко преодолевает волну высотой до 0,5 м. Удары корпусом о волну мягкие. Проводил я испытания и на крутой волне высотой до 1 м в истоке Невы - в районе от поселка им. Морозова до Петрокрепости. По попутной волне - по ветру - шел на средних оборотах, глиссируя, прыгая с гребней во впадины. Навстречу волне шел уже на малых оборотах. Вернулся на стоянку сухим.

Производились испытания и на прохождение волн от встречных крупных катеров и даже грузовых судов типа река-море. Без снижения скорости лодка проходит одиночные большие волны отлично! В кокпите - ни капли воды.

Лодка устойчива на курсе: можно на полном ходу бросать румпель даже при небольшом волнении и при ходе под любым углом к направлению волн. Радиус циркуляции на полном ходу около 30 м.

Хорошо сказываются наличие резиновых прокладок и низкая звукопроводность материала корпуса: никакой вибрации, шум от работающего мотора как бы уменьшается.

Остойчивость картоп-мотолодки вполне достаточна. На стоянке оба человека могут садиться на один борт, не опасаясь перевернуться. Единственный недостаток, который я обнаружил, состоит в том, что лодка очень чутко реагирует на перемещение центра тяжести в поперечном направлении при движении на полном ходу. Например, при пересадке пассажира с одного борта на другой она рыскает в противоположную сторону. Это я объясняю малыми размерами мотолодки.

Прочности, вопреки высказываниям скептиков, также оказалось с избытком. Волочил я лодку по гальке и камням: следов на корпусе нет, если не считать нескольких царапин на краске.

Все бывшие противники пенопласта изменили мнение. Не успел я завершить испытания, посыпались предложения продать лодку, просьбы сделать такую же. А самый упорный спорщик, советовавший укрепить борта и лыжи 60 миллиметровым угольником, заказал чертежи 4,5-метрового катера из того же материала.

Мною уже разработаны проекты 3,5- и 4,5-метровой мотолодок. Принцип и схема постройки те же. Увеличены лишь ширина и высота борта до 1,58х0,5 м и 1,66х0,6 м соответственно, глубина тоннелей (до 200 мм) и ширина бортовых лыж (до 160 мм).

Основными достоинствами данного материала считаю доступность, простоту постройки и огромный собственный запас плавучести (для 3-метровой лодки запас плавучести получается 400 кг!). Пенополистирола в магазинах - навалом. Унифицированный эпоксидный клей ЭДП - тоже не дефицит. Не вижу я особых препятствий и для того, чтобы запустить в серийное производство универсальную лодку-картоп из пенопласта: особых производственных мощностей для этого не потребуется.

А. В. Варламов, «Катера и яхты», 1981 г.

Эта самодельная лодка из пенопласта "ловила" рыбу начиная от станицы Рогожкино на Нижнем Дону до Сухой речки под Цимлянским водохранилищем; объездила почти всю реку Маныч и была на Весёловском водохранилище; побывала на реке Тузлов и на Горском перекате реки Дон и т.д..
Лодка маленькая и очень лёгкая, легко поднимается и переносится одним человеком. Внешний вид лодки не впечатляет, но на рыбалке ко мне много раз подходили рыбаки с расспросами как она изготовлена.

Всё начиналось с желания иметь максимально лёгкую лодку для перевозки на машине.
Я перечитал кучу журналов "Катера и Яхты" и решил сделать лодку по традиционным рекомендациям путём построения корпуса из ДВП с последующей оклейкой стеклотканью на эпоксидной смоле.
Этап вырезания заготовок из ДВП прошёл хорошо, скрепление проволокой прошло хуже так как вся конструкция расползалась не держа нужную форму.
После некоторого применения природной смекалки будущая лодка красиво показывала дно небу.
Пришло время наклеить стеклоткань.
После нескольких попыток замечательная конструкция была разрушена с невиданной скоростью.
Чтобы наклеивать стеклоткань эпоксидной смолой необходимо иметь навыки, которых у меня не было так же как и мыслей зарабатывать деньги изготовлением лодок.

В момент уничтожения будущей лодки в голове родилась очень простая мысль, которая максимально быстро была воплощена в материальный вид.

Контент перенесён с убитой насмерть страницы "Самодельные лодки для рыбалки"
Ожидается серьёзное редактирование.
Сегодня май 2016

Как сделать лодку из пенопласта своими руками

Был куплен листовой пенопласт и, только появившаяся в продаже, строительная пена.
Пенопласт был порезан на нужные куски, скручен шурупами и склеен пеной.
Результат великолепен.

Лодка из пенопласта:

абсолютно непотопляемая,
очень мало весит,
легка на вёслах.

Лодка не очень красива:), но главное не красота а практический эффект.
Вполне вероятно, этот рассказ подтолкнёт чью-то мысль в правильном направлении.
Лодка давно лежит без дела во дворе. Вполне вероятно, что ещё пригодится.

Длина лодки 260 см.
Высота борта 34 см.
Ширина 100 см.
Толщина пенопласта: борт 50 мм. дно 70 мм.

В корме и в носу были прикручены шурупами доски. Они сгнили от старости.

Инструкция

Свойства пенопласта и пенополистирола

Высокая теплоизоляция. По уровню сохранения тепла пенопласт обгоняет большинство утепляющих материалов.

Лёгкость. При всей своей эффективности пенопласт удивительно мало весит, поскольку 98 % его массы составляет воздух. Если сравнить пенополистирол по этому свойству с другими теплоизоляционными материалами получается следующая пропорция:
Плита пенопласта толщиной в 50 мм это:
. 100 мм минеральной ваты;
. или 200 мм дерева;
. или 325 мм керамзита;
. или 900 мм кирпича;
. или 1400 мм бетона.
Из этого выходит, что утепление пенопластом, учитывая монтажные работы, обходится в 20-50 раз дешевле утепления остальными материалами. А его использования сэкономит ещё некоторые средства на отоплении!

Свойства пенопласта

Экологичность. Абсолютно безопасен, поэтому применяется также и в пищевой промышленности. Пенополистирол препятствует образованию бактерий и плесени. Может свободно использоваться при температурах: от - 60 до + 80 градусов.

Безопасность. Признано, что во время горения пенопласт выделяет те же элементы, что и сгорающая древесина. А последние усовершенствования позволяют наделить пенопласт устойчивостью перед огнём. Входящее в состав пенопласта вещество антипирен препятствует горению и способствует самозатуханию. Относится к группе горючести Г4.

Водонепроницаемость. Пенопласт за год впитывает от 1,5 до 3,5 % влаги. Что говорит о его высоком уровне влагоустойчивости. Стоит отметить тот факт, что между воздухопроницаемостью и влагоустойчивостью пенопласта существует прямая взаимосвязь. Первая особенность повышает вторую. Это свойство позволяет домам «дышать».

Прочность. Под воздействием механических нагрузок у пенопласта - пенополистирола наблюдается вязко-упругая реакция, что и обеспечивает ему высокую прочность. Его прочность на сжатие составляет минимум 0,04-0,20 мПа. При этом материал сохраняет свой первоначальный размер и не меняет месторасположение.

Звукоизоляция. Отделка из пенопласта позволяет увеличить защиту от внешнего шума на 2-4 Дб.

Оборудование

Технология изготовления пенопласта

Основой пенопласта является полистирол - термопластичный полимер. Благодаря его водонепроницаемости, возможности принимать любую форму под воздействием температуры, морозостойкости, полистирол широко используется в промышленности (пример использования: создание тары для йогуртов). Однако полистирол - это еще непенопласт.

Его получают методом вспенивания гранул полистирола. После вспенивания они обрабатываются разогретым водяным паром, после этого вся процедура повторяется.

Цикличные процессы вспенивания позволяют в значительной степени уменьшить плотность гранул полистирола, что ведет к уменьшению их веса. После вторичного вспенивания пенопласт нуждается в сушке. Сушка заключается в удалении остаточной влаги с поверхности пенополистирола (внутрь вода не попадает - пенопластводонепроницаемый материал).

Сушка происходит на открытом воздухе - именно на этом этапе воздух заполняет поры материала и он приобретает законченную форму. Размер гранул может варьироваться от 5 до 15 миллиметров.

Высушенный пенополистирол нуждается в формовке. Обработанный материал прессуется с помощью специальных станков и подвергается третичной обработке горячим паром. В результате формовки он выглядит как блок белого цвета определенной толщины. Блок нарезается на нужные формы и в таком виде отсылается к заказчику.

Важно: пенопласт может быть нарезан не только в соответствии с типовыми параметрами, но и в соответствии с индивидуальными размерами, требующимися для конкретного строительства.

Нарезка пенополистирола производится на станках с горизонтальным и вертикальным типом нарезки. При резке его структура не повреждается, формовка проходит быстро. Единственное технологическое условие: температура в цехе, где идет нарезка, не должна опускаться ниже 18ºС, иначе пенопласт сломается (раскрошится).

Еще одна особенность производства: и сама технология, и сырье стоят относительно дешево, что позволяет значительно снижать стоимость конечного продукта. Можно с уверенностью сказать, что пенопласт не только безопасный и надежный утеплитель, он также является одним из самых дешевых.

Низкая цена материала в сочетании с его функциональностью делают его особенно популярным в гражданском строительстве.

Своими руками

Долговечность и прочность пенопласта

Пенопласт не обладает высокой плотностью (в 50 раз ниже, чем у воды), но, тем не менее, он показывает превосходную сопротивляемость при равномерных механических нагрузках, как на растяжение, так и на сжатие.

Пенопласт способен годами выдерживать давление, не деформируясь, не разрушаясь и не изменяя своих физических свойств. Наглядной иллюстрацией может стать его широкое использование при строительстве взлетно-посадочных полос. Показатель прочности во многом зависит от толщины пенополистирольной плиты и от соблюдения правил ее укладки.

Долговечность пенопласта выявлялась в ходе исследований, как в лабораторных условиях, так и в естественных. Поскольку пенополистирол - это, по сути, пластмасса, ученые ожидали получить высокие показатели долговечности. В ходе исследований их ожидания полностью оправдались.

Так, пенополистирол способен сохранять свои первоначальные теплофизические свойства в течение нескольких десятилетий, не деформируясь и не теряя своей структуры. Также было выяснено, что он способен выдерживать кратковременное воздействие низких (предел -180ºС) и высоких (+95ºС) температур. Это делает пенополистирол идеальным утеплительным материалом в условиях российского климата, а также расширяет сферу использования материала - например, допустим его контакт с расплавленным битумом.

Постройку лодки начинают с изготовления бумажных выкроек всех бортовых, днищевых и переборочных фанерных деталей. После этого приступают к раскрою фанеры, учитывая, что все куски должны быть вырезаны вдоль волокон внешних слоев (рубашки). Делается небольшой припуск на обработку торцов. Детали бортов и переборок вырезают попарно. Затем нарезаются рейки для продольного и поперечного набора. Заготовки необходимо промаркировать двойной нумерацией: первая цифра - номер секции, а вторая - номер детали (например, 3-11 и т. д.).

По выкройкам карандашом наносят точный контур и места приклейки деталей набора (реек). Обе поверхности смазывают клеем, к ним прижимают рейки. Стыки соединяют вполдерева. Для защиты от сползания углы временно прихватывают небольшими гвоздями (не до конца). Сразу же, пока клей не застыл, борт переворачивают и укрепляют рейки со стороны фанеры шурупами 2x10 «змейкой» с шагом 50-60 мм. Заготовки внутренних переборок и транца делают точно так же. Для носовой секции прямолинейные рейки применить невозможно - они делаются клеенными из фанеры. Для этого нарезают 16 узких (30-32 мм) полосок фанеры длиной 650 мм. На толстой доске размером 700x200 мм рисуют в натуральную величину контуры верхней (привальный брус) и нижней (скуловой стрингер) реек. По контуру набивают 75-мм гвозди на глубину 15-20 мм. Затем полоски-заготовки смазывают клеем и вставляют в шаблон, образованный гвоздями. Чтобы плотнее стянуть полоски при сушке, у верха гвоздей пропускают змейкой шпагат. Вторую пару заготовок склеивают аналогично. Края склеенных заготовок обрабатывают напильником и шкуркой.

Из дубового бруска вытесывают форштевень (носовой брус). Для крепления концов привальных брусьев и скуловых стрингеров в нем делают врезки-углубления. Затем скуловые стрингеры, форштевень и носовую переборку соединяют на клею и шурупах, а верх форштевня связывают с верхом переборки временной планкой на шурупах. После этого сразу на клею и шурупах ставятся заготовки бортов, и сверху их «обхватывают» заготовки привальных брусьев. Необходимо проверить симметрию всей конструкции.

Через сутки, когда клей «схватится», накладывают днище и палубу, в которой предварительно вырезают отверстие 180x200 мм для багажного лючка. Затем на листе бумаги (желательно миллиметровки) рисуют один внутри другого квадраты и контур носовой секции, соответствующие размерам верхней части секции будущей лодки - это облегчит склейку секций и избавит от необходимости исправлять перекосы. На полу, на листе бумаги - шаблоне собирают на клею и шурупах все секции - сначала борта и переборки, а затем днищевые листы. После чего подгоняют и устанавливают привальные брусья (с шипами и гнездами), временно собирают лодку на болтах-стяжках и обрабатывают напильником и шкуркой. Эту операцию следует провести дважды.

Все секции и заготовки днищевых стрингеров дважды пропитывают горячей олифой. После второй пропитки выдерживают 4-5 дней. Высохшие секции слегка зачищают наждачной бумагой и еще раз собирают вместе для окончательного контроля всех стыков. Затем секции снаружи протираются тампоном, смоченным в бензине или уайт-спирите, для обезжиривания поверхности.

После этого днища всех пяти секций оклеивают стеклотканью на эпоксидном клее с добавкой 10-15% ацетона в качестве разбавителя. Края ткани загибают и спускают на борта на 50-80 мм. Одновременно узкими полосками - обрезками стеклоткани на том же эпоксидном клее закрепляют все внешние углы секций. Сразу же, пока смола не схватилась, на днище накладывают смазанные тем же клеем стрингеры и закрепляют шурупами 3x15 с шагом 80-100 мм.

Через двое суток (48 часов) после отвердения смолы лодку снова обрабатывают наждачной бумагой (особенно у края стеклоткани), а затем окрашивают первым слоем краски. После высыхания краски устанавливают все металлические детали, делают проводку стяжного троса, подгонку сидений (банок) и крышки лючка. Держатели уключин изготавливают склепыванием из кусков дюраля подходящей толщины. В крайнем случае - из дуба или бука с оковкой стальной полоской. Весла (разборные, распашные) делают из трех черенков от лопат, алюминиевых трубок подходящего диаметра, плотно входящих одна в другую, и алюминиевых лопастей размером 150x400x1,5 мм. Во вторую, третью и четвертую секции желательно сделать легкие слани по длине секций шириной около 400 мм. Они выполняются из реек 10x15 мм с шагом 25 мм, соединенных тремя узкими поперечными дюралевыми полосками.

Трос закрепляется петлей в натяжителе из килевой точки транца; далее он идет по обеим сторонам килевого стрингера до форштевня; на форштевне дважды перекрещивается в канавках под накладкой и возвращается к корме по бортам под привальным брусом; концы троса закрепляются в натяжителях в верхних углах транца (талрепах). Времени на постройку лодки потребуется приблизительно 150-200 часов (это зависит от столярной «квалификации» любителя).

Фирмы

Свойства пенопласта

Первым делом выделяют тепловые свойства пенопласта. Это отличный изоляционный материал, который применяется практически во всех сферах строительства как промышленных, так и гражданских сооружений. Теплопроводность пенопласта в 3 раза меньше, чем керамзита и дерева, и в 17,5 раз ниже, чем теплопроводность кирпича.

Для сравнения, если взять 12 см пенопласта, они равны примерно 210 см кирпичной кладки. Такие тепловые характеристики пенопласта позволяют значительно экономить электроэнергию, которая расходуется на обогрев помещения. Помимо этого, данный материал обладает еще и прекрасными звукоизолирующими свойствами. Объясняется это, прежде всего, пористой структурой плит. Чем толще материал, тем лучше будет шумоизоляция.

Также важным свойством пенопласта является его устойчивость ко всевозможным химическим воздействиям, так как изготовлен он из экологически безопасных компонентов. Он не образует среды, благоприятной для развития грибка и плесени, поэтому проблем при эксплуатации практически не возникает. Ну и, конечно же, нельзя не отметить его влаго- и пожаростойкость.

Он не поддерживает горения. Но при этом он способен выделять вредные газы (это является его неоспоримым минусом).

Долговечность материала и его высокие прочностные характеристики позволяют использовать его при строительстве самых серьезных построек и сооружений. Многочисленные испытания показали, что пенопласт способен выдерживать значительные механические нагрузки и при этом не деформируется. А укладывается он достаточно просто, так как имеет небольшой вес.

Характеристики

Пенополистирол и его свойства

Год от года затраты на отопления возрастают параллельно с растущей стоимостью энергоносителей. И в то же время в холодное время года тепло буквально испаряется из дома. Теплопотери действительно колоссальны. Подавляющее большинство зданий в России, не утепленных защитными материалами, теряет больше 600 гигакалорий тепла с каждого квадратного метра. Для сравнения, в Германии этот же показатель равен 40 гигакалориям. Решить проблему огромных теплопотерь поможет материал под названием полистирол. Пенополистирол обладает целым набором характеристик Итак, перечислим их.

Теплопроводимость

Материал обладает отличными теплоизоляционными свойствами, обусловленными в первую очередь строением. Структура полистирола представляет собой множество скрепленных между собой шариков, каждый из которых состоит из огромного количества ячеек с воздухом внутри. Этот воздух не способен перемещаться, и именно он выполняет функцию теплоизолятора. Теплопроводимость материала увеличивается при увеличении его плотности. Полистирол сохраняет свои характеристики в диапазоне температур от -50 до +75.

Влагопоглощение и паропроницаемость

Экструдированный пенополистирол по сравнению с пенопластом обладает гораздо большей паропроницаемости вследствиее того, что пар проникает шарики, составляющие основу материала (а значит — и в их ячейки) по сторанам, разрезанным в процессе формовки (пенопласт формуется без резки). С влагопоглощением все в точности наоборот: влагопроницаемость больше, так как по сравнению с пенопластом пенополистирол более плотный.

Прочность

Вследствие наличия более крепких связей между молекулами экструзионного пенополистирола, его прочность выше, нежели у пенопласта. Вот почему пенопласт используется все реже.

Реакция на органические и химические продукты

Пенополистирол никак не реагирует на растворы мыла и соли, грунтовые воды, эмульсии, минеральные удобрения, растворы на основе гипса, цемента, битумные смолы и т.д. Негативным действием (вплоть до растворения) обладают: скипидар, ацетон, олифы и некоторые виды лаков. На открытые поверхности материала пагубно действует ультрафиолет — прочность и упругость под его воздействием теряются.Пенопласт не был исключением. Его сразу же начали использовать в качестве изоляции, для обеспечения непотопляемости, при постройке стеклопластиковых судов — для изготовления узлов набора. А вот в качестве основного конструкционного материала пенопласт почему-то не применяют, хотя, на мой взгляд, малые лодки-челноки, тузики и простые самодельные лодки делать из него можно и нужно. Напомню основные преимущества пенопласта перед «традиционными» материалами, обычно применяемыми для постройки таких лодок (не будем говорить о термопластах, которых пока нет).

Пенопласт легок, обладает достаточной прочностью, высокими теплоизоляционными качествами, неплохо режется и пилится (пенопласты типа ПС-1 и ПСБС отлично режутся нихромовой струной, нагретой при подключении к ней электрического тока), хорошо склеивается. С другой стороны, изгибать пенопласт нельзя. Для проверки возможностей пенопласта марки ПС-1 я сделал из него безнаборную непотопляемую весельную лодку «Гамма», которая при весе около 20 кг имеет грузоподъемность 120 кг и довольно удобна в эксплуатации, особенно при выездах на рыбалку на легковом автомобиле. Основные размерения лодки: Длина наибольшая, м 2,60 Ширина по планширю, м 1,05 Ширина по днищу, м 0,78 Высота борта на миделе, м 0,38 Высота борта в оконечностях, м 0,40 Способы, как сделать лодку самому ! При проектировании самым трудным делом оказался выбор формы корпуса: из плоских элементов надо было сделать ходкое, легкое в изготовлении и удобное суденышко. В конце концов, получился тузик с транцевым носом и кормой, килеватой носовой частью, наклонными (с развалом) бортами и плоским днищем, несколько приподнятым к корме (здесь установлен кормовой киль-плавник). Интернет-магазин рыболовных товаров.

Самодельная лодка. КАК СДЕЛАТЬ ЛОДКУ ИЗ ПЕНОПЛАСТА «Гамма» - лодка из пенопласта Пенопластовая лодка (рекомендуем смотреть видео самодельные лодки)«Гамма» на плаву. Обычно судостроители-любители при знакомстве с каким-либо новым материалом оценивают его прежде всего с точки зрения применимости для постройки лодки. Пенопласт не был исключением. Его сразу же начали использовать в качестве изоляции, для обеспечения непотопляемости, при постройке стеклопластиковых судов — для изготовления узлов набора. А вот в качестве основного конструкционного материала пенопласт почему-то не применяют, хотя, на мой взгляд, малые лодки-челноки и тузики делать из него можно и нужно. Напомню основные преимущества пенопласта перед «традиционными» материалами, обычно применяемыми для постройки таких лодок (не будем говорить о термопластах, которых пока нет).

Пенопласт легок, обладает достаточной прочностью, высокими теплоизоляционными качествами, неплохо режется и пилится (пенопласты типа ПС-1 и ПСБС отлично режутся нихромовой струной, нагретой при подключении к ней электрического тока), хорошо склеивается. С другой стороны, изгибать пенопласт нельзя. Для проверки возможностей пенопласта марки ПС-1 я сделал из него безнаборную непотопляемую весельную лодку «Гамма», которая при весе около 20 кг имеет грузоподъемность 120 кг и довольно удобна в эксплуатации, особенно при выездах на рыбалку на легковом автомобиле. Основные размерения лодки: Длина наибольшая, м 2,60 Ширина по планширю, м 1,05 Ширина по днищу, м 0,78 Высота борта на миделе, м 0,38 Высота борта в оконечностях, м 0,40 При проектировании самым трудным делом оказался выбор формы корпуса: из плоских элементов надо было сделать ходкое, легкое в изготовлении и удобное суденышко. В конце концов, получился тузик с транцевым носом и кормой, килеватой носовой частью, наклонными (с развалом) бортами и плоским днищем, несколько приподнятым к корме (здесь установлен кормовой киль-плавник).

Теоретический чертеж корпуса лодки из пенопласта Теоретический чертеж корпуса лодки из пенопласта Раскрой деталей лодки из пенопласта Раскрой деталей лодки из пенопласта. увеличить, 1248х2642, 326 КБ I — кормовой транец; II — кормовая часть борта (2 шт.); III — кормовая часть днища; IV — борт (2 шт.); V — днище; VI — носовая часть борта (2 шт.); VII — скуловой лист (2 шт.); VIII — носовой транец. Отдельные плоские детали толщиной 30 мм после склеивания образуют монолитную конструкцию. Транцы выполнены из листа вдвое большей толщины и плавно скошены по контуру. Стыкующиеся кромки соединяемых деталей срезаны на угол, как показано на эскизе. Это дает увеличение площади склеивания по соединениям и несколько упрощает раскрой листов, так как отпадает необходимость делать пересчет размеров на толщину притыкающейся детали. Постройку лодки можно разделить на три этапа: раскрой листов — изготовление деталей корпуса; подгонку деталей по стыкам — сборку; склеивание и окончательную отделку. Для более эффективного использования материала при раскрое листов рекомендую предварительно из плотной бумаги вырезать выкройки-шаблоны. Если у вас нет уверенности в прямолинейности кромок, срезать «на угол» следует только одну из них; притыкающуюся к ней кромку придется подгонять при сборке. Для удобства подгонки и сборки лучше всего изготовить стапель из пяти пар «поперечных» и двух пар «продольных» стоек-кильблоков, фиксирующих положение деталей днища и бортов, а также носового и кормового транцев. Склеивание можно производить любым клеем, рекомендуемым для пенопласта.

Я применял эпоксидный клей на основе смолы ЭД-5. После того как клей полностью встал, прострогал свободную кромку борта и наложил на нее по всему периметру корпуса деревянный буртик — дубовую планку на клею и шурупах. Для надежности по всем углам и стыковым соединениям на уровне верхней кромки борта снаружи наложил продольные планки из сплава АМг (полоса 1,5X20 длиной по 130 мм на сторону от оси стыка). Такой же полоской оковал и кормовой плавник, поставленный на днище. После шпаклевки и зачистки корпус снаружи и изнутри был покрыт нитроэмалью. Такой защиты оказалось практически достаточно, поэтому вполне можно обойтись без оклейки пенопласта стеклотканью и т. п. Съемные банки, которые служат одновременно и поперечными связями, распирающими борта, на «Гамме» сделаны деревянными. Они получатся легче, если и их вырезать из пенопласта, пустив по краям подкрепляющие деревянные рейки. Банки навешены на борта при помощи обойм — захватов, согнутых из обрезков сплава АМг. Руль навешивается на штыри, поставленные на кормовом транце. Уже начав испытания «Гаммы», я все еще сомневался в правильности выбора материала, опасаясь за прочность пенопластового корпуса. Однако с каждым новым выходом я проникался все большим доверием к своей лодке. Плавания в самых различных условиях, перевозки и перетаскивание волоком, когда трудно исключить всевозможные удары, порой очень сильные, показали, что лодка прочна (даже, когда она не раскреплена банками) и надежна. А о непотопляемости и говорить нечего: утопить «Гамму» практически невозможно. Есть у пенопластовой лодочки (см. на фото самодельные игрушечные лодки) и другие специфические достоинства. Полное отсутствие набора и каких-либо сланей помогает поддерживать внутри лодки чистоту. Благодаря хорошим теплоизоляционным качествам пенопласта в лодке можно расположиться прямо на днище; когда она вытащена на берег, в ней я и устраиваюсь на ночлег, не рискуя простудиться от земли. Рекомендуя пенопласт для изготовления легких челноков-тузиков, хочу упомянуть и об одном его минусе: он боится огня! Другими словами, следует помнить, что близость костра может испортить вашу лодку ; даже прикосновение зажженной сигареты подплавляет пенопласт.

Теоретический чертеж— это основа проекта любой лодки, и при постройке судна без него не обойтись. Вычерченный на бумаге, он, однако, непригоден для производства построечных работ: небольшой масштаб приводит к ошибкам при снятии размеров и, главное, не позволяет непосредственно размечать детали корпуса.

Для постройки корпуса лодки теоретический чертеж нужно сделать в натуральную величину. Такой чертеж называется плазовой разбивкой или плазовым чертежом; его вычерчивают на ровном деревянном полу или на больших фанерных листах — плазе. Отклонения при выполнении плаза и снятии с него шаблонов не должны превышать 1-2 мм. Для того чтобы перейти от теоретического чертежа, выполненного при проектировании в масштабе, к плазовому, составляется таблица плазовых ординат. В этой таблице ординаты указываются в натуральную величину, т. е. размеры, снятые с теоретического чертежа, умножаются на его масштаб. Ординаты задаются для всех кривых линий теоретического чертежа по шпангоутам и группируются по проекциям. Водной группе задаются высоты от основной линии шпунта (клинообразная выемка в киле и форштевне для притыкающихся к ним досок обшивки), батоксов, борта при палубе, скулы, киля; в другой группе — полушироты (от диаметральной плоскости, далее — ДП) ватерлиний, линий скулы и борта при палубе; ординаты рыбин. Некоторые размеры, например размеры для построения очертаний штевней и плавников, не включаются в таблицу плазовых ординат, а обычно указываются на самом теоретическом чертеже.

Разумеется, чтобы пользоваться таблицей плазовых ординат, надо знать, на каких расстояниях одна от другой расположены секущие плоскости, т. е. расстояние между шпангоутами — шпацию, а также расстояние между ватерлиниями и между батоксами.

Известно, что положение любой точки в пространстве однозначно определяется тремя координатами относительно трех взаимно перпендикулярных базовых плоскостей. Таблица ординат и представляет собой набор координат, с помощью которых задается положение большого количества точек, фиксирующих в пространстве положение поверхности корпуса судна. Таким образом, цифрами, в очень удобной табличной форме, может быть «запрограммирована» сколь угодно сложная форма корпуса. Для постройки лодки практически нужна только одна проекция теоретического чертежа — «Корпус» и очертания штевней. Проекции «Полуширота» и «Бок» используются только для согласования линий.

Для экономии места на плазе можно вычерчивать проекции «Бок» и «Полуширота» одну на другой. Хорошо, если линии будут различного цвета. На проекции «Корпус» должны быть вычерчены ветви шпангоута правого и левого бортов. Шпангоуты лучше объединить (по цвету линий) в носовую и кормовую группы (считая от миделя).

Использование неточно построенного теоретического чертежа может привести к переделкам. Располагая плазовой разбивкой, строитель может на ней изобразить в натуральную величину любую деталь корпуса. Таких деталей немного. Это в первую очередь киль, форштевень, ахтерштевень, транец, кнопы, кницы идейдвудные брусья. Все это составляет закладку судна. Названием своим закладка обязана тому, что в собранном виде она образует как бы основание всего набора — скелет судна. Высоту киля обычно указывают на конструктивном чертеже в нескольких сечениях, ширину берут с учетом полушироты по шпунту из таблицы плазовых ординат. Поперечное сечение киля, как и всякой другой продольной связи, легко построить прямо на проекции «Корпус» на любом теоретическом шпангоуте. Для расчета шпунта на форштевне нужно использовать другую проекцию — «Полушироту», на которой в истинном виде представляются сечения форштевня по ватерлиниям.

Пользуясь разметкой на плазе, делают шаблоны, по которым легко разметить детали закладки на деревянных заготовках, а затем и обработать их в «чистый размер», точно соответствующий теоретическому чертежу. На плазе вычерчивают и другие детали сложной формы, например фундаментные брусья под двигатель (предварительно нужно наметить положение оси вала), уточняют положение продольных связей и изображают их поперечные сечения на шпангоутах (если надо сделать в поперечном наборе соответствующие вырезы — пазы для прохода стрингеров).

Полностью вычертить теоретический чертеж даже небольшой лодки в натуральную величину судостроитель-любитель может далеко не всегда, так как для этого необходимо иметь довольно большое свободное,помещение, соответствующие инструменты: длинные гибкие рейки — правила, прижимы — крысы для фиксации положения изогнутых реек и т. д., а самое главное — достаточные навыки. Имея таблицу ординат, можно ограничиться разбивкой только одной, самой необ ходимой и небольшой по площади проекции — «Корпус», нанеся ее на лист плотной бумаги, который легко сворачивать в рулон и убирать на время перерывов в работе. Если на таком импровизированном плазе вычертить еще обвод форштевня и угол наклона транца, этого будет достаточно для сборки корпуса.

Но обойтись разбивкой одной проекции «Корпус» можно только втом случае, если на теоретическом чертеже будут построены практические шпангоуты, которые входят в набор корпуса лодки. Если же шпангоуты теоретического чертежа не будут совпадать с практическими шпангоутами, приходится разбивать на плазе по крайней мере еще одну проекцию — «Полушироту». Разметив на проекции «Полуширота» положение практических шпангоутов в соответствии со шпацией, заданной конструктивным чертежом (чертеж, на котором изображены все узлы и детали конструкции корпуса с основными размерами), снимают с нее ординаты ватерлиний по этим шпангоутам и переносят их на проекцию «Корпус». Для того чтобы при постройке судна выдержать обводы по теоретическому чертежу (а только тогда качество и вид судна будут соответствовать запроектированным), необходимо знать правило о положении теоретических линий конструктивных элементов корпуса.

Теоретической линией называется линия поверхности конструктивного элемента, совпадающая с линией теоретического чертежа. Такими линиями для деревянного судна с дощатой или реечной обшивкой являются:

линия наружной поверхности обшивки; при изготовлении шпангоутов, штевней и киля толщина обшивки должна откладываться внутрь от теоретических линий этих элементов;
линия внутренней поверхности настила палубы, иначе говоря, верхняя кромка бимса, совпадающая с линией бимса теоретического чертежа;
линия кормовой кромки носовых шпангоутов и носовой кромки кормовых шпангоутов;
при изготовлении шпангоутов и переборок по плазо-вой разбивке (за вычетом толщины обшивки) необходимо точно соблюдать правило теоретических линий, тогда снятие малки (срезание угла) при установке обшивки не приведет к изменению обводов;
линия кромки карленгсов и стрингеров, обращенная кДП.

При разбивке плаза фанерных и пластмассовых лодок, как правило, толщину обшивки учитывать не надо, т. е. обводы шпангоутов являются и теоретическими линиями (при отступлении от этого общего правила в таблице ординат должно быть соответствующее указание). На плазовом чертеже пробивают все теоретические линии элементов конструкций и уже по ним снимают необходимые размеры и шаблоны. Изготовить детали точно по плазовому чертежу — это еще не все. Нужно их правильно поставить на место, т. е. закрепить каждую деталь так, чтобы ее положение относительно трех базовых плоскостей: основной (по высоте), диаметральной (по ширине) и мидель-шпангоута (подлине) — строго соответствовало теоретическому чертежу и плазовой разбивке. Поэтому при заготовке на детали переносят с плазового чертежа положение контрольных линий: ДП, ватерлинии или каких-то дополнительных, параллельных им линий с указанием расстояния до них. Подлине, например, положение детали вполне определяется номером шпангоута; если этого недостаточно, указывается расстояние до ближайшего шпангоута.

Самодельная складная лодка Матрёшка

«Лодка-матрешка» из фанеры конструкции Л. Африна состоит из частей, которые при перевозке складываются одна в другую, как кукла-матрешка (рис. 1). Такая лодка легка и удобна в транспортировке, ее можно перевозить в автобусе или в поезде. Она очень проста в изготовлении и весит всего 12-17 кг. Грузоподъемность 100-110 кг.

Рис. 1. Конструкция лодки из двух секций: 1 - обшивка; 2,3,4 - детали лодки; 5 - рейка

Для изготовления лодки понадобятся:

два листа 4-миллиметровой фанеры размером 1525 х1525 мм
широкая сосновая доска толщиной 1,5-2 см
тонкие рейки
полоски жести шириной 2-2,5 см (можно вырезать из консервных банок)
олифа
масляная краска
50-миллиметровые гвозди.

Сначала из фанеры вырезают две заготовки обшивки 1 и заготовки из досок 2, 3 и 4, предварительно обив их с двух сторон обрезками фанеры. Вырезанные заготовки и листы фанеры в местах соединения обмазывают густой масляной краской, клеем «Феникс», «Уникум» или эпоксидным клеем.

Затем фанерную обшивку 1 прибивают к деталям 2, 3 и 4. Чтобы на краях фанеры не образовывались сколы, предварительно просверливают вдоль краев обшивки отверстия сверлом Ø2 мм. Собранные носовая и кормовая части лодки соединяются так, чтобы носовая часть находила на кормовую на 3-4 см. Все места соединений обивают полосками жести, а перед обивкой промазывают поверхность густой масляной краской. После этого прибивают рейку-киль снизу лодки и рейки по бортам.

Готовую лодку обрабатывают изнутри и снаружи горячей олифой, а после просушки покрывают судно двумя слоями масляной краски с двух сторон, тщательно заделывая все щели и пазы. Носовую часть лодки изготавливают из плотного строительного пенопласта, листы которого склеивают эпоксидным клеем или масляной краской на натуральной олифе. После этого обтягивают нос лодки двумя-тремя слоями марли, пропитав их эпоксидным клеем или масляной краской на натуральной олифе. Готовый нос прикрепляют к носовой доске двумя болтами-шпильками. Из пенопласта делается и кормовая часть.

Весла лодки двойные, как у байдарки. Общая длина весла 220-240 см. Можно использовать готовые разборные металлические или деревянные байдарочные весла, которые имеются в продаже.

Как сделать самодельную лодку из пенопласта.

О дна из главнейших задач конструктора любого транспортного средства сделать его возможно более легким. При этом необходимо совместить это качество с другим - прочностью. Что в свою очередь обеспечивает его долговечность при эксплуатации. На помощь нашим изысканиям в данной сфере приходят вспененные материаллы, одновременно легкие и прочные. Хотя прочность у них до определенного момента.

Технология изготовления из сэндвича известна давно и широко применяется в судо- и авиастроении. Вкратце ее суть состоит в том, что между двумя слоями основного, несущего нагрузку материала, находится промежуточный слой, который только разделяет основные внешние слои и почти не несет каких-либо нагрузок. На примере это можно рассмотреть следующим образом. Возьмем к примеру деревяную рейку и согнем ее. Наружные слои рейки подвергнутся деформации - один растянется, второй будет сжат. Нетрудно догадаться, что между сжатием и растяжением будет иметься место, где материал не подвеграется никаким нагрузкам, или они настолько малы, что ими можно пренебречь. А значит, что этот материал не имеет никакого значения в прочности конструкции и может быть заменен на другой, более легкий, материал. Таким образом при изготовлении сэндвич-обшивки для лодки, стеклопластик с обеих сторон конструкции несет основную нагрузку, а внутренний пенопластовый слой является разделительным слоем. Эта простая манипуляция придает такому материалу как пенопласт несравненно большую прочность. На фотографиях видно, что оклеив даже простой шариковый (не экструдированный полистирол) толщиной всего 20мм стеклотканью в 2 слоя, он способен выдержать громадную нагрузку.
Итак, идея построить легкую, удобную в переноске и транспортировке лодку, подкрепленная элементаными знаниями о сэндвич-технологии, подтолкнули меня приступить к изготовлению лодки. Для проекта была взята модель фанерной лодки "ДИНГИ-8", которая имеет слегка увеличенные обводы швертбота "Оптимист", к тому же имеет достаточную грузоподъемность (250 кг при осадке 15см, при высоте борта 40см) и великолепно идет под веслами, парусом или мотором. К тому же, под рукой имелся недостроеный корпус этой лодки, котрый и был использован как мастер-модель.
Для обшивки был использован экструдированный полистирол толщиной 30мм и размерами листа 600×1250мм. Материал был приобретен в строительном магазине. Конечно, этот материал менее прочный чем вспененный поливинилхлорид (ПХВ-1), но намного дешевле. Для примера скажу, что на всю лодку ушло 11 листов полистирола по цене 4 доллара за лист. Лист же вспененного поливинилхлорида импортного производства размером 2440×1220мм и толщиной 4 мм обойдется в 35–40 долларов. Хотя поливинилхрорид имеет одно весьма значительное достоинство - не боится растворителей, а значит для оклейки можно применять полиэфирную смолу, что в нашем случае с полистиролом имело бы плачевный результат - полистирол был бы расплавлен. Поэтому была применена эпоксидная смола для оклейки лодки стеклотканью, она же была применена и для склейки листов полистирола и лодки в целом.
Основными достоинствами экструдированного полистирола перед простым шариковым (вспененным полистиролом) является более высокая прочность и твердость, абсолютно не впитывает воду (0,1% против 30% по весу в вспененном полистироле), идеально обрабатывается наждачной бумагой, оставляя ровную поверхность (вспененный полистирол выкрашивается шариками, оставляя глубокие полости, которые должны быть заполнены перед оклейкой стеклотканью, иначе будут воздушные карманы).
Теперь расскажу о расчетном весе готовой лодки из экструдированного полистирола. Ее фанерный вариант в готовом виде тянет на 35–37 кг. Плотность экструдированного полистирола 30кг/м.куб., что составляет 0,3кг/м.кв при толщине 1 см, и 0,9кг/м.кв при толщине 3 см. Листы экструдированного полистирола имеют размер 1250×600 мм или 0,75 м.кв. Умножив вес на площадь одного листа получаем 0,9кг/м.кв х 0,75м.кв = 0,675кг. Для строительства было использовано 11 листов и их общаяя масса равна 11 листов х 0,675кг/лист = 7,43 кг (округлим до 7,4кг). Хотя реально вес будет меньшим, ведь 7,4кг это вес всего полистирола, не считая отходов (примерно 1 лист).
Для оклейки была использована стеклоткань удельной плотностью 300гр/м.кв. Затраты этого материала составили 16м.п., что в весовом эквиваленте составляет 0,3×16 = 4,8 кг. Для оклейки стеклотканью была использована эпоксидная смола CDA-HD, затраты которой составили 350 гр на 1 квадратный метр стеклоткани. В итоге было затрачено 0,35×16 = 5,6 кг.
Сложив массу полистирола, стеклоткани, эпоксидной смолы получаем в итоге 7,4 + 4,8 + 5,6 = 17,5кг. К этому нужно будет добавть вес краски (1кг), привальные брусья, банка (сидение). Примерно должно выйти 20-22кг. Думаю, что стоит упомянуть о том, что эта лодка непотопляема, ведь на ее строительство ушло 0,247 м.куб пенопласта, и вся лодка представляет из себя спасательный круг объемом 240 литров. Поэтому даже полностью заполненная водой лодка будет держаться на воде и держать при этом 240 кг груза!

Испытание образца сэндвича. Матераиал - вспененный полистирол толщиной 2см + оклейка стеклотканью 200гр/м.кв в 2 слоя с обеих сторон.

Вес кажого кирпича 5,5кг. Общий вес нагрузки 55кг. Деформация под нагрузкой составила 8-10мм. После снятия нагрузки остаточная деформация отсутствоваля. При испытании образца до разрушения (был смят пенопласт) нагрузка составила 77кг (14 кирпичей)

Листы полистирола были склеены эпоксидной смолой. Для склейки была выбрана четверть со склеиваемых сторон. Для резки использовался примитивный нож из лезвия для канцеляских ножей.

По периметру лодки были закреплены рейки 10×30мм, которые констуктивно являются внутренней частью привального бруса. Все углы были оклеены скотчем, дабы избежать приклеивания лодки к мастер-модели.

Транец и форшпигель были приклеены к этим рейкам и закреплены шурупами к мастер-модели. Изишки были срезаны ножовочным полотном по металлу. Борта и днище являлись шаблонами при обрезки лишнего материала

Днище было склеено из 4 листов полистирола и заранее вырезано чуть большего размера. Оно было уложено сверху и закреплено грузом для приклейки к транцу и форшпигелю.

С днища, после приклеивания к тарнцу и форшпигелю было, были срезаны излишки материала. Плоскость борта являлась направляющей для обрезки излишков полистирола.

Были приклеены борта, которые крепились шурупами с прокладками (чтобы прижать, а не вмять полистирол. Эту операцию нужно выполнять отверткой. Шуруповерт вминает шуруп вместе с прокладкой)

Излишки борта были срезаны по уровню днища.

При помощи наждачной бумаги углам была придана скругленная форма, шурупы были удалены, отверстия заклеены кусочками пенопласта, места вклейки зашкурены вровень с плоскостью борта.

Корпус был оклеен стеклотканью - борта в 1 слой, днище в 2 слоя.

После этого корпус был отшпаклеван и зачищен.

Для крепления банки (сидения) были склеены тумбы, которые являются блоками непотопляемости. Для склейки блоков применялся клей "Момент Столяр".

После высыхания клея, блоки были подогнаны по месту - обрезаны и сруглены. Для обрезки применялось ножовочное полотно по металлу, для подгонки применялась наждачная бумага с 40 зерном, которая была наклеена на кусок фанеры 40×20 см.

Изнутри корпус был оклеен стеклотканью - борта в 1 слой, днище в 2 слоя, который затем был отшпаклеван и зачищен.

По периметру борта был вклеен привальный брус из рейки 30×10мм.
Для фиксации бруса на время склейки применялись шурупы, которыми брус крепился через борт к внутреннему привальному брусу. Затем шурупы будут удалены и заменены шурупами из нержавейки с потайной головкой.

В местах установки уключин между внутренним и наружным привальным брусом был выбран паз длиной 120мм и глубиной 25мм. Был подготовлен брусок размером 120×25×20мм. Брусок был вклеен в паз.

По замыслу, подуключина должна представлять из себя П-образный профиль из металла толщиной 2,5-3мм, расстоянием между полками 40мм, высотой полки 30мм и длиной 100мм. Она будет надета сверху на борт и закреплена шурупами к привальному брусу. К профилю будет приварено гнездо из металлической трубки с внутренним диаметром 12мм. В гнездо будет вставляться палец уключины весла.

Сверху по периметру борт оклеен стеклолентой, для придания прочности полистиролу. Тумбы оклеены стеклотканью и были вклеины в кокпит лодки.

Передние кницы посажены на эпоксидный клей и зафиксированы шурупами из нержавейки с наружной стороны борта.
Задние кницы посажены на эпоксидный клей и зафиксированы шурупами из нержавейки с наружной стороны борта.

На днище были приклеены стрингера, которые дополнительно были зафиксированы шурупами из нержавейки. Стрингера были покрыты эпоксидной смолой.

Лодка покрыта эпоксидным грунтом HEMPEL HEMPADUR в 2 слоя.

В целом все готово для покрытия кокпита эпоксидным грунтом. Вопрос стоит в наличии времени для занятия лодкой.
После этого останется только установить уключины и банку, которая будет зафиксирована на саморезы к тумбам.

Лодка внутри покрыта эпоксидным грунтом HEMPEL HEMPADUR в 2 слоя.
Банка изготовлена из фанеры ФСФ 6мм. Для обеспечения жесткости, с передней и задней сторон приклеены рейки 20×30 мм, которые являются ограничителями и удерживают банку на тумбах. Банка может в любой момент быть снята, если потребуется перевозка длинных предметов.

Банка и весла были пропитаны антисептиком БИОТЕКС для защиты древесины от гниения и покрыты белой матовой краской.
Длина весла с лопастью составляет 2,1м. Древко весла сделано из ольхи, древесина которой устойчива к разбуханию и высыханию без деформаций. Диаметр древка весла 40мм.

Подуключины были изготовлены из нержавейки. Для получения большего плеча на веслах и большой толщины борта, уключины были установлены с внешней стороны борта

Уключины были изготовлены из нержавейки. С одной сторны вилки была нарезана резьба. Весло крепится болтом из нержавейки, который вкручивается в резьбу на одной стороне уключины и фиксируется контрогайкой колпачкового типа.